定型机是纺织产品定型用的机器，定型机按种类可分为：纱线定型机 、袜子定型、 面料定型机、窗帘定型机、氨纶包覆纱定型机、真丝定型机、衣片定型机、西装定型机等等。
织物在加热室中经热风加热﹐封度被拉至一定尺寸﹐出加热室后冷却﹐令温度降至纤维的玻璃化温度下﹐从而得到稳定尺寸﹐如涤纶等织物﹐温度一般180~~210℃﹐时间20~~30秒。
有热水浴和汽蒸两种﹐ 热水浴是将织物在沸水或高压缸中处理﹐ 而汽蒸则将织物卷绕在有孔辊上用蒸气汽蒸﹐ 尼龙织物常用湿热定型﹐ 在高压缸内用温度 125~~135℃﹐处理20~~30分钟。
热定型可令织物尺寸稳定在某一设定程度上﹐而定型过程序控制制之预加张力﹐在成品后洗水﹐或经机械力等干燥﹐定型预加之张力消除﹐便回复定型前之尺寸﹐这样的一个过程中之变化相差率﹐称为缩水率﹐包括直向及横向变化。
表示纱的粗细，有英制支数和公制支数之分。常用英制支数(Ne)，表示每一英镑纱线表示每一英镑纱线码。公制支数(Nm)是指每克重量纱线的长度米数。由定义可知，纱支数值越小，纱线越粗。表示纱线粗细的单位还有旦数和特数。旦数(D)是指每9000米纱线的克数；特数(Tex)是指每1000米纱线的克数。由定义可知，旦数(特数)数值越大，纱线越粗。英制支数、公制支数称为定重制单位，旦数、特数称为定长制单位。
门幅可在生产时直接在定型机上调节。定型机上可调节的门幅是以厘米为单位的，而公司的定单要求门幅一般是以英寸为单位的，故在生产的全部过程中，需将英寸换算成厘米后才能调节。换算公式：1英寸=2.54厘米。
一般情况下，克重是通过调整超喂来控制的。在其余张力不变的情况下，在一些范围内，超喂越大，克重越重，超喂越小，克重越轻。
循环是与克重紧密关联的，是指花型从起点到终点的重复尺寸。其操控方法与克重的操控方法一样。正常的情况下，循环是通过调整超喂来控制的。在其余张力不变的情况下，在一些范围内，超喂越大，循环越短，超喂越小，循环越长。
缩水是定型需控制的最主要的物理指标之一。缩水一定要做到平均、合理才OK。对于定型来说，主要通过过树脂或做预定型来控制缩水。对于纯棉布种，一般是采用过树脂的方法控制缩水。在树脂能充分反应的情况下，树脂用量越大，缩水越好，但随之产生的问题是强力下降得越多。所以，树脂的用量是受到一定的限制的。正常的情况下，B/F强力85PSI,测试方法为TUMBLEDRY的布种，树脂用量为50G/L。一般将树脂用量为50G/L的配方视为全料。对于只做普通整理的纯棉双面布，将80G/L的树脂用量视为全料。测试方法为LINEDRY、HANGDRY、FLATDRY的，一般都减树脂生产，以节约成本。
由于给纱线加捻，纱线织成织物后有一定的回捻趋势，形成扭曲。回捻的趋势在单面结构的织物中表现得更明显。扭曲的大小与纱本身的捻度、织物结构及针织工艺有关。扭曲一般都会采用斜定型或分步定型的方法控制，很多时候也采用两种方法相结合的方法控制。不过树脂的布种，改善扭曲只能采取斜定型的方法；过树脂的布种，改善扭曲可采用分步定型的方法。当因强力原因树脂用量不能太大或织物本身slanting过大超过定型机的可调节范围，分步定型不能够做到要求的扭曲时，可采用斜定型和分步定型相结合的方法改善扭曲。
PILLING与原料质量、布类结构、树脂反应程度及前处理工艺有关。目前采用的改善PILLING的方法主要有三种：一、酶洗；二、过树脂；三、在用料中加适量硬浆。
强力是不可回修的物理指标，故在生产的全部过程中要小心控制。强力的大小与原料质量、布类结构、针织工艺、树脂反应程度及前处理工艺有关。对定型来说，在保证缩水、PILLING、扭曲等物理指标的前提下，当最好能够降低对强力的损伤。当这些指标不能兼顾时，优先保强力。
一般情况下，甲醛含量偏高都是树脂反应不完全引起的。一般成人装的甲醛含量要求75ppm。某些做童装和内衣的单，甲醛含量要求20ppm。只要树脂反应充分，一般成人装的甲醛含量会达到一定的要求。对于要求严格的童装和内衣单，尽可能不过树脂整理。如为了达到其它物理指标，必须过树脂，则只能安排在过树脂后返洗甲醛，然后再湿定型。
客户要求布面的PH值为弱酸性或中性，一般成品PH值不能超过8。NIKE、TOMMY和绝大部分国内客户对PH值有严格要求:浅白色PH范围:4.5-6.5.因此对这些客户的所有布都要注意对PH值的严控。PH值首先在染缸内HAC调节，目前在SANTEX再过0.2G/LAC酸改善。
织物风格织物风格一般指的是织物本身有别于别的产品的特有属性，最重要的包含外观属性和内在属性。
通常外在属性可以显而易见地显示出来，直观地被加工者和服用者所接受，如织物表面的绉条、小的菱形、珍珠状的小颗粒等等。
织物的外观风格属于织物风格的主要方面。而内在风格有时需要检验者或服用者通过简单的方法加以识别，如织物的手感和织物的弹性等等。织物风格控制主要是指怎么来控制形成织物风格的各种工艺条件。
绉类织物最重要的包含两种，一种是由织物的组织架构比较特殊而引起的绉条风格，而另一种则是纬向弹力织物在染整加工中故意放大可能会产生经向绉条的一切工艺条件和工艺方法。
有些织物的绉条是通过挤压的方法形成的，此类产品也可属于轧花类产品。绉类织物在加工中需要注意从预缩到预定型、从染色到烘干、最后到成品定型的各个关键环节。
绉条类织物包括经向绉条织物和纬向绉条织物，通常以经向绉条织物为主。由于在工艺流程中纬纱过分地收缩，导致经纱无法正常地与纬纱一致收缩而在织物表明产生无规则的条痕。为了保持这些条痕，在加工时一定要注意尽可能降低纬向加工张力。如织物在染缸内预缩时，能适当地加大染缸喷嘴的压力，以增加织物在加工时的经向拉力。在烘干和成品定型时，通过增加进布经向张力，适当缩小定型门幅，充分地保留前道加工工序在织物表明产生的经向条痕。
起泡的方法有很多，棉织物能够最终靠“碱缩”的方法在织物表明产生大量的泡状小隆起，也能够最终靠织物的组织架构和经纬密度设置，使成品织物表明产生小的菱形或珍珠状的小颗粒。起泡类织物与起绉类织物不同，在工艺流程中不仅要注意尽可能地降低经向张力，还必须同时降低纬向拉力。经向张力的降低不仅包括织物的预缩、预定和染色阶段，还包括烘干阶段和成品定型阶段。
全棉府绸织物的成品表面就有明显的小菱形，这不仅需要对织物经密和纬密给出必要的设计的基本要求，在成品定型时经向张力与定型门幅之间的配合对织物表面小菱形风格的形成也有明显影响。
轻薄型全涤类珍珠麻纱织物，不仅需要在预缩、预定、染色和成品定型阶段尽可能地降低经向和纬向的张力和拉力，而且关键的工序在于预缩和染色以后织物烘干时的温度和经向张力。如果织物在湿热状态下烘干温度过高，经向张力过大，则织物表面的满地珍珠风格就会受到严重影响。采用松式烘干设备在较低车速下对织物进行烘干，尽可能地保留织物表面的满地珍珠风格，是起泡类织物表面风格控制的重点。
轧光是近几年比较流行的一种产品加工方式，可以赋予织物表面特殊的光泽。通过轧光机轧光是纺织品轧光的主要加工方法。常用的轧光设备有两种，一种是电加热轧光机，一种是压力式轧光机。电加热轧光机也叫电光机，压力式轧光机有机械加压、油压加压和气压加压三种方式。轧光赋予织物表面光泽，可以突显织物富丽华贵的外观，体现着装者的审美情趣和个人追求。
织物轧光时的轧光温度、轧光压力、轧光次数、轧光速度和织物表面的光洁程度是影响织物轧光效果的重要的因素。温度越高，压力越大，次数越多，织物轧光后表面的光亮程度越明显。
平纹织物、斜纹织物和缎纹织物轧光后，缎纹织物的表面光洁程度最明显。全棉短纤织物与全涤长丝织物相比，通常长丝织物轧光后的表面光洁程度更明显。同样是全涤轧光织物，原料本身的性质对织物表面光洁程度的影响也是非常直接的。相同纤度、相同密度、相同组织架构的FDY长丝和DTY低弹丝相比，FDY产品的表面光洁度通常会高于DTY产品。织物的经向密度高低也是影响表面光洁程度的重要的因素之一。织物的经密越高，表面的光洁程度越好。轧光前织物本身的表面清洁程度也会直接影响轧光产品的质量。如果织物表面杂质过多、毛羽过多、纱线接头过多、纱线条干不均匀等等，都会影响轧光产品品质。
电热轧光温度过高会引起化纤织物手感变硬，这需要在加工时格外的注意。为了更好的提高织物表面光泽的柔和性，可以在轧光时采取织物表面与织物表面之间相接触的轧光方式。织物在轧光中通过轧点时的平整程度直接影响产品加工的质量水平。为减少轧光中织物表面产生疵点的机会，织物进入轧光轧点前能够直接进行适当的扩幅。电动吸边器扩幅、螺纹直辊扩幅和弯辊扩幅是较常见的扩幅方式。直辊螺纹扩幅时，扩幅辊的转动速度和扩幅辊本身对织物表面产生的压力都不宜过大，否则易在织物表面产生擦伤痕迹。
常规的轧花加工在轧花机上完成。电热轧光机在更换带有花型的轧辊以后能完成对织物的轧花加工。轧花加工时，织物经向张力、轧辊温度、轧花速度是主要的工艺参数。轧花织物通常适合做装饰类纺织品，也有少部分用来做女装。纺织品的轧花加工大多在织物成品定型以后进行。保持轧花织物花形的永久性，是轧花产品使用的过程中一定要注意的问题。轧花工艺流程中实施相对激烈的工艺条件是保持轧花产品花形永久性的基础。制定工艺条件时，既要考虑到生产效率，也要考虑产品的质量，还要考虑到织物本身的承受能力。
拉毛的均匀性是拉毛产品的质量的主要方面，拉毛痕、长毛绒、露底等是常见的拉毛疵点。保持拉毛针布的锋利程度、刷毛针布的运转速度、拉毛张力、织物在拉毛机上运转时的平整程度、产品接头处的平整程度、拉毛机主针辊转速与织物出布速度之间的速度差等等，都是影响拉毛产品的质量的重要的因素。化纤产品在拉毛加工时易产生静电，所以，加工时打开静电消除器显得很重要。有些产品拉毛以后还需要辅助的剪毛工序，用来增加长毛绒类产品表面绒毛长度的统一性。剪毛的次数和剪毛时剪毛辊与织物支撑辊之间的距离决定了织物表面长毛绒的长度。织物进布时表面的平整程度和接头的平整程度、设备运转过程中的平稳程度等因素，都会对拉毛产品的最终品质产生明显影响
对于梭织物而言，磨毛加工越来越普遍，而针织物的拉毛加工一直是改变织物表面特性的主要方式。对于高支高密的全棉织物来说，磨毛以后的生物酶抛光处理是一种新型的加工技术。无论是磨毛还是拉毛，不但可以改善织物的表面特性，还能改善织物的手感。均匀、浓密、短促，是磨毛加工的基础要求。织物组织架构、密度、纤维特性、磨毛方式、磨毛速度、织物在磨毛时的平整程度、设备运转时平稳程度等多方面因素，都会对磨毛品质产生非常明显影响。
通常是将织物保持一定的尺寸，在一定的温、湿度条件下，加热一段时间而后进行冷却的过程。因此热定型的主要工艺条件不外乎温度、时间、张力和溶胀剂。
因为织物经过热定型后，原来存在的皱痕被消除的程度，表面平整性的提高，织物的尺寸热稳定性和其他服用性能，都与热定型温度的高低有着密切的关系。
将经过精练的涤纶长丝织物在不同的温度下定型后，再放置在不一样的温度下进行自由收缩(即干热收缩)的试验根据结果得出热定型能提高织物的尺寸热稳定性，定型温度越高(120~220℃)，织物在指定温度下(120~200℃)的收缩率越低，例如未定型和在120、170、220℃定型的织物，在175℃下的自由收缩率分别为15%、10%、5.5%、1%。
如果需要织物在150℃下拥有非常良好的尺寸热稳定性，定型温度必须提到180℃，但继续提高定型温度，对织物的尺寸热稳定性并无显著的改善，例如即使把定型温度提高到220℃，织物在150℃下仍然具有接近1%左右的自由收缩率。
如果需要织物在175℃下拥有非常良好的尺寸热稳定性，则需要把定型温度提高到200℃左右。继续提高定型温度，织物在175℃下的自由收缩率仍在1.5%左右，对尺寸热稳定性并无明显的改进。
所以通常为了能够更好的保证涤纶长丝织物在某规定温度下拥有非常良好的尺寸热稳定性，定型温度往往要比该规定温度30~40℃。
锦纶织物的情况也相类似，将具有4%正常回潮率的锦纶66经编针织物，经不一样的温度热定型后，再在1克/升的皂液中于200°F处（93.3℃）时处理1小时，它们的面积收缩百分率如图2-1-6所示。
对于混纺织物来说，由于合成短纤维的性能与长丝本来就有一定的差异，同时又是与其他纤维混纺在一起，因而它的热性能与长丝织物虽然基本相似，但又有其特点。
一般说涤/棉织物的尺寸热稳定性比涤纶长丝织物要高，经过定长热定型的织物，若定型温度比自由收缩温度只要高出20℃，便可拥有非常良好的尺寸热稳定性，例如200℃定型的涤/棉织物，在180℃下的自由收缩率为1.5%。
对于需要在一般导辊式热溶染色机上进行热溶染色的织物，则染前热定型的工艺条件，应随热溶染色的具体条件而作适当的调整，现将未定型与经180℃和200℃定型后涤/棉织物，在热溶染色时经、纬向的尺寸变化率与涤纶的临界溶解时间(简称CDT)列于表2-1-13中。
所谓临界溶解时间(CDT)是指在规定温度下，涤纶圈形试样从开始接触苯酚直至溶胀解体所需要的时间(秒)。CDT与涤纶的结晶状态，包括结晶度、结晶尺寸和结晶完整性有关，能反映涤纶的“受热史”。
从表2-1-13能够准确的看出，经过热定型的织物，在热溶染色过程中的尺寸稳定性比未定型的有显著的提高，并随定型温度的提高，尺寸变化率变小;热溶染色后涤纶的CDT虽然仍随它们的“受热史” 不同而有一定的差异，但相互间(未定型、180℃和200℃定型)的差距显著变小，主要是热溶染色温度高于热定型温度或与之相近时，对纤维的CDT有一定的提高作用，若低于热定型温度时作用不明显。
上述结果说明，染前热定型除了具有消除织物上的皱痕和保证染色均匀等有益的作用外，还能提高织物在热溶染色时的尺寸稳定性。
如果染前热定型的工艺条件选用适当，同时热溶染色时经向张力尽可能降低，则热溶染色后织物，即使不经过最后高温拉幅而具有成品所需的尺寸和尺寸热稳定性，也是有可能的，这样将有利于缩短工序，改善成品手感，并可降低对染料升华牢度等的要求。
定型温度除了对织物的尺寸热稳定性有密切的关系外，对织物的其它性能也有一定的影响。
将未定型的和在100~200℃定型的涤纶长丝织物，在水中于挤压状态下沸煮1小时，发现未定型织物上产生的皱痕多而深，经过一般条件熨烫后也不易去除，而经过定型的织物，随着定型温度的提高，皱痕变得少而轻，并且经过熨烫后也易于消除。如果将织物放在含有净洗剂(2克/升)和纯碱的溶液中，于45℃搓洗，也发现类似的情况，但比上述沸煮的程度要轻些。从这些现象可说明，经过定型后织物的湿防皱性提高了，锦纶织物的湿防皱性，也随热定型温度的增高和时间的延长而提高。
涤纶长丝织物经过热定型后变得比较粗糙或硬挺，影响着织物的手感和悬垂性。织物的硬挺度随定型温度的上升而直线上升;干防皱性也发生一定的变化，当定型温度不高于170℃时虽无明显变化，但超过170℃以后则显著下降。然而热定型后织物硬挺度的提高和干防皱性的下降，只是一种暂时的现象，经过一些简单的处理，如织物经过后续加工的湿热处理后，或将织物用手搓揉或在水中用手搓洗后便可得到改善。
经不同温度(120~230℃)定型的涤纶长丝织物，用2%(对织物重)CI disperse Red 92于100℃染色60分钟，织物对染料的吸收率如图2-1-7所示。
从图2-1-7能够准确的看出，随着定型温度的升高，织物对染料的吸收不断降低，当定型温度为时，对染料的吸收降到最低值，超过180℃后重又上升，甚至超过未定型的织物。
涤纶染色性能的变化，可能与聚对苯二甲酸乙二酯在不同定型温度下的结晶速度有密切关系。100℃左右聚对苯二甲酸乙二酯才开始结晶，130℃以下结晶速度较慢，180℃时达到最大值。
但定型温度超过180℃以后，虽然纤维密度仍进一步增大，但上染百分率和上染速率却又有所提高。产生这一矛盾现象的原因，至今还存在着不同的看法。一种认为在定型过程中当温度不高于190℃时，主要是形成一些尺寸比较小的结晶，超过190℃，该条件适宜于结晶尺寸突然增大，因此在晶区之间形成较多的裂缝，从而有利于染料分子的扩散;外一种则认为可能是由于分子运动进一步加剧，发生解取向作用所致，但有些实验发现，只有当定型温度达到220℃时，大分子的解取向作用才变得明显。
经不同温度干热定型后的锦纶6斜纹织物，对染料的吸收率能得出定型温度高于150℃后，随定型温度的提高织物对染料的吸收开始会降低，超过170℃后下降显著，定型温度过高将极度影响纤维的染色性能。另外，干热定型易导致锦纶泛黄，特别是高温的长时间处理。
从以上的讨论不难得知，热定型温度对织物的性能影响很大，因此生产上除了应根据纤维品种和定型后织物的各项性能来确定并控制定型温度外，还需要注意使织物得到均匀加热，如织物的两侧和中间温差应不超过±2℃等。必须指出的是，以往生产上所指出的定型温度，实际上通常是指箱体或加热介质的温度，并不能确切地反映织物在定型过程中的升温过程和定型温度的真实情况，而且不同设备之间也是难以比较的。
定型时间是热定型的另一个主要工艺条件。织物进入加热区后，加热定型所需要的时间大约可分下列几个部分:
1、织物进入加热区后，将织物表面加热到定型温度所需要的时间，或称为加热时间。
2、织物表面达到定型温度后，使织物内外各部分的纤维，都具有相同的定型温度所需要的热渗透时间。
3、织物达到定型温度以后，纤维内的分子，按定型条件做调整所需要的时间，或称为分子调整时间。
4、织物出烘房后，使织物的尺寸固定下来进行冷却所需要的时间，或称为冷却时间。
通常所指的定型时间，往往是指前三项所需要的时间，而不包括第四项在内。如果把第一项看做是一种预热作用，那么，定型时间仅指第二、三项所需要的时间，即热渗透和分子调整所需要的时间。
虽然热渗透也可视作加热的一部分，即加热过程的延长，但从另一方面来考虑，由于热渗透的结果，使纤维中分子链段运动加剧到某些特定的程度，所以将一、二两项分开考虑也能的。
关于加热和热渗透所需要的时间，决定于热源的性能、织物单位面积的重量，纤维的导热性和织物的含湿量等。
所以纤维原料相同，在指定的设备上来加工时，织物越厚，含湿量越高，则所需要的定型时间间要长些。
根据试验，加热所需时间与织物单位面积重量成比例，即织物单位面积重量加倍，则加热时间也要加倍。如果织物上的含湿大了，有比较多的水分需要蒸发，加热时间也要长些，这对织物经过加热区的时间较短的情况下更应引起重视。如果采用无接触连续测定织物表面温度的仪表，可以比较准确地测量出将织物表面加热到定型温度所需要的时间。至于热渗透所需要的时间，至今仍无有效的仪表，根据试验，随热源性能、织物厚薄、纤维粗细和导热性而异，大约需要2~15秒。
至于分子调整所需要的时间，有些人认为这样的一个过程是很快的，平均约需1~2秒，因此只要能将织物均匀地加热到所需温度，则分子调整过程所需要的时间是可忽略不计的。
薄型涤/棉织物经过200℃定长热定型时，定型时间从18秒到50秒，虽然纤维的超分子结构还会发一定的变化，但对织物在180℃下的尺寸热稳定性已无明显的改进，相反定型时间延长，织物白度下降。
实际上定型所需时间除了与织物的条件有关外，还与传热速率密切有关，传热速率加快，定型时间便可缩短，例如采用红外线辐射作为热源时，定型时间便可大为缩短。
织物经过加热后，应以适当的速率进行冷却。如果冷却速率太慢，对生产来说是不相宜的，如果冷却区不够长或车速过快都可能会导致织物发生进一步的变形。相反，如果冷却速率太快，虽然不象玻璃那样立刻发生破裂，但是将产生内应力，使织物变得容易起皱并且缺乏身骨。
热定型过程中织物所受到的张力对定型质量，包括织物的尺寸热稳定性、强力和断裂延伸度都有一定的影响。
经向尺寸热稳定性随着定型时经向超喂增大而提高，而纬向尺寸热稳定性则随着们幅拉伸程度的增大而降低。
不论定型时经向超喂和纬向拉伸的程度如何(在试验范围内)，定型后织物的平均单纱强力比未定型的略有提高，纬向的变化比经向明显。
定型后织物的断裂延伸度，纬向随着伸幅程度增大而降低，而经向则随着起喂的增大而变大。
当然，强力和断裂延伸度的变化都还与织物、纱线和纤维的结构和织物的前处理条件有关。
从织物的服用性能来看，强力和断裂延伸度都是重要的因素，尤其是断裂延伸度过低是不适当的。
因此，为了使织物获得良好的尺寸热稳定性和有利于提高织物的服用性能，热定型时经向应有适当超喂，纬向伸幅不应太高。
为此，要求前处理中不采用较大的经向张力，以免经向过度伸长并迫使纬向发生较大收缩，以致最后有必要进行较大的伸幅。
热定型时纤维所受到的张力也影响对染料的吸收率。锦纶6在试验的温度范围内，随张力增大，染料吸收率降低，但随温度的提高而增加。
热定型时，张力不同也会对纤维结构产生一定的影响，有人将高度拉伸的涤纶，在三种(松弛、维持定长、拉伸10%)不同的张力条件下，进行高温处理后，测定了波数为988厘-1的吸收峰的强度，如图2-1-8所示。从图中可看出:
以上试验结果说明，张力对纤维结构有较显著的影响，而纤维结构与性能之间又有密切的关系，因此，在任何定型过程中，注意张力的控制是很重要的。
热定型时织物上有无溶胀剂存在对定型的效果有一定的关系，常用的溶胀剂实际上就是水或蒸汽。例如水分存在与否对锦纶染色性能有明显的影响。
与未定型纤维相比，染料在汽蒸定型纤维中的扩散速率是增加的，而在干热定型的纤维中是减小的。
染料在汽蒸定型后纤维中扩散速率的增加，从纤维结构来看，并不是由于解取向或端基增加而造成，而是因为形成了另一种超分子结构所引起的。
图2-1-9较锦纶6在干热和润湿状态下，热定型后纤维的核磁共振试验结果，已经知道核磁共振试验可以检出纤维中流体般运动的大分子链段的含量。
从图2-1-9可看出水分有“松散”纤维结构，增强大分子链段流体般运动的作用，甚至在室温时便十分明显。
由此说明水分在热定型过程中的增塑作用，进而影响纤维的超分子结构和物理性能。此外，若要使纤维经过定型后具有相同的结晶度，在汽蒸定型时，由于水分的作用，温度能比干热定型的低一些，而且从吸水量来看，它们的无定形区结构也不一样，汽蒸定型后的纤维的吸水量要高得多。
湿热定型时，张力对纤维的结构和物理性能也是有影响的。张力对“松散”纤维结构具有相反的效果。
2、定型温度高低对颜色变化很大，特别是紫色，粉兰等 ，所以要留意定后办与定前办颜色是否相同。
4、锦纶面料定型很容易勾纱，如果定型出现一条到头的勾纱，要立刻停机，检查机头面尾，风箱，滚筒，用砂纸打磨，或垫布。（如布，网布）
2、涤纶定型温度一般变化不大，，但大红染料升华牢度不好，做完后机箱会留下染料，不能即刻做浅色，只能做黑色，也可用废布多过几次机，才能做浅色。
3、涤纶拉架布缩水率很大，如客户真正的需求弹性好，缩水率小，手感好，必须胚布预定定死，特别留意黑白。红白花，由于染料升华牢度不好，成品定型必须低温，如高温会严重粘污产品。
4、涤纶波比布定型，要注意布的中，边厚薄，温度要控制好，不能过高，机速调慢，分两次拉。分两次定能够更好的降低中，边厚薄差，第一次定，门幅大概比成品少6-8寸，克重要重100g左右。第二次比第一次温度低5-10度，门幅，克重按要求做。
2、棉布如用直接料染，胚布的冷热颜色变化很大，对色一定要等胚布完全冷却后才能对，活性料变化不大。
4、全棉缩水率很大，定型时，进布张力要调小，压车压力调大，把布压干，热风机开到最大，机速调慢，可降低缩水率，如果客户真正的需求高，就要缩水测试。
1、进口浆，高温不变色，140℃-180℃.速度25M-30M//分，烟气大。
2、国产浆，高温容易变色，140℃-180℃，速度25M-30M/分，烟气大。
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