所谓高支高密织物，是指这类织物生产时所用经纬纱原料纱号较低，且其经、纬密度很大的一类织物。
但界定高支高密织物时应视具体所用原料而定，如对于棉织物而言，根据《GB/T 5325 —1997 精梳涤棉混纺本色布》所规定，纱线 tex以下就可称之为高支（低号）纱；高支（低号）是高密的前提，织物密度有经密和纬密之分，一般纱支越细，可能做到的密度就越大，所以高密织物往往是以高支为前提的，习惯上把经密加纬密在800根/10 cm及以上的织物称为高密织物，当然这里未考虑具体原料、纱号、织物组织及紧度等因素的影响。这类棉织物给人感觉其纹路细密、手感薄爽且不通透，属于高档织物范畴。
以此类推，其它原料的高支高密织物也可据此界定，如化纤长丝类高支高密织物，其经纬丝原料100 D（111.1 dtex）以下，经密加纬密在800根/10 cm及以上可称之为高支（低旦）高密织物，但按化纤长丝织物生产实际及其用途，习惯将50 D（55.5 dtex）以下、经密加纬密在1 200根/10 cm及以上的织物方可认定高支（低旦）高密织物。
目前市场上较为多见的高支高密织物品种主要有家用纺织品中的床品面料、色织物中高档衬衫面料以及防羽服用化纤长丝类面料等。
家用纺织品中高档床品面料多为高支高密织物，此类织物的原料以低号纯棉纱为主导，也有涤/棉混纺纱、纤维素纤维如粘胶、木代尔、天丝®等纯纺或混纺而成的纱线。该类织物的经纬纱以单纱为主，主要纱支有50S、60S、70S、80S等，股线使用不多。生产此类织物时经纬纱组合也可以经纬向采用不一样原料进行交织，以实现不同纤维原料功能互补。由于床品面料门幅较宽，一般在220 cm以上，需采用宽幅织机生产，这类织物的组织多为三原组织，其中平纹、缎纹组织居多。高级豪华床上用品以采用高支高密面料为基材辅以纹样印染后整理款式等设计，彰显产品高贵奢华精致，充足表现了高的附加价值产品的时代潮流。
高支高密床品面料在现阶段还属于高档产品，以目前的生产技术而言，质量上的问题已经得到很好的解决。但目前还存在着一个问题，由于高支高密面料如防羽布，其纱支要求高、经纬度密度大，致使原料质量发展要求高、纱线成本高，同时特低号高密织物生产效率还不可能高，最后导致这类面料的生产所带来的成本一直居高不下，造成了消费范围的局限性。
当今高档衬衫面料多为高支高密色织物，其产品以低特高密纯棉府绸类为主，组织架构多为平纹，也有缎条或小提花组织等，并且以条格形式呈现。此类织物生产时应采用高配棉、低特或超低特及优良无结紧密纱线以上，这样可提升产品技术上的含金量与品质。此类面料经特殊后整理后，具有手感滑爽、吸湿、透气，穿着舒适等优势，无疑成为高档衬衫面料首选。
当然，除纯棉类品种外，其他纤维原料在高支高密衬衫面料中也有所应用，如麻、粘胶、天丝®、木代尔、木薯纤维及竹浆粘胶纤维等新型纤维素纤维纺成纯纺或混纺低特纱，再参照纯棉高支高密府绸生产的基本工艺进行生产，可充分的发挥此类纤维制品的柔软、吸湿、悬垂性好、服用舒适等特性。另外市场上也有低特棉纱与真丝或与Coolmax长丝交织等高档衬衫面料。
目前国内外市场上兴起合纤仿真丝的技术热潮，基本的产品有低旦或超低旦高密织物等，因其具有手感柔软、毛细效应好、真丝般的高雅光泽、良好的吸湿散湿性及疏水与防污性优异等特点，而大范围的使用在羽绒服、登山服等衣料。此类产品的原料以涤纶和锦纶长丝为主，长丝纤度有20 D、40 D、50 D等，其经密加纬密一般在1 200 根/10 cm以上，甚至超过1 600根/10 cm，因而致使生产此类面料有一定难度。
前几年由于日本、韩国、中国台湾等国家或地区生产的此类产品以其优良的内在性能和华丽的外观，和产品适中的价格与优异的服用性能，受到国人的青睐，因而一度进口此类面料数量较大，在某些特定的程度上影响了我国高档化纤长丝制品的发展。近年来，我国广大化纤长丝面料生产企业经过原料、织造、染整及设备等一条龙的技术攻关，使我国低旦或超低旦高密织物生产技术获得了长足的进步，基本实现了此类面料的“替代进口”。
由于高支高密织物都会存在纱号细（或低旦）、经纬密度大、总经根数多、组织交织点多及布面密实，因此织造过程中常出现开口不清、乱纱、起毛、断纱等现象，造成布面严重的“三跳”等疵点，因此生产高支高密织物时，要充分考虑到原料质量、半制品加工技术与质量控制及织机上机工艺优化设计等问题。下面针对 3类典型高支高密织物的生产技术作些阐述。
高支高密床品面料的生产一般由原纱进行坯布生产，再经染色或印花后整理成成品。由于此类织物纱支细，经纬密度大，总紧度达80％以上，并且坯布门幅较宽，宜选用宽幅喷气织机进行生产织造生产。
由于纤维素类纤维的高支高密织物具有吸湿性好、缩水率小、丝质感强的风格特点，适宜用作高档家纺床品面料。这里以7.3 tex×7.3 tex 551×551根/10 cm 267 cm 1/1天丝®平纹组织为例来介绍此类面料的生产技术。
喷气织机具有“小开口、快引纬、大张力、强打纬”的工艺特点。为此，在产品开发时一方面必须选用高质量紧密纺的原纱来适应喷气织机的高速织造，特别要求纱线条干均匀、强力高、断裂伸长大、强力CV值小、毛羽少，以保证生产稳定。另一方面由于喷气织机是靠强打纬优势织造高密度织物，但密度并非无限，打纬阻力系数和织物覆盖系数是确定品种时首先考虑的参数。在实际运用时，可用织造困难系数K=经密/
来决定，一般幅宽190 cm以内的K值不宜超过34，而对于上例幅宽小于280 cm床品面料的K值不宜超过32，否则织造时非常困难。
宽幅高支高密床品面料对前织生产技术及半制品质量发展要求也很高。络筒时，要求纱疵少、成形好、毛羽少，尽可能做到无结头，故宜采用自动络筒机，如AC338型自动络筒机等。生产时采用“低速度、轻张力、小伸长、保弹力”的工艺原则，并制定出合理的工艺参数和清纱范围。其纱线万m有害纱疵应控制在 8个以内，宜采用空气捻接，其接头处的强力应达到原纱强力的85％以上，才能满足整经和筒子供纬的要求。整经时,要求张力均匀、卷绕均匀、排列均匀、断头少。整经机车速要合理选择，其工艺配置要严格按品种要求制定,尽可能避免无故关车，使整经断头控制在 3 根/10万m以内。
浆纱质量的好坏直接影响到宽幅高支高密床品面料的生产效率与质量，为此要求浆纱光滑圆整、增强率高、毛羽伏贴、浆膜被覆完整、弹性与耐磨性能好，以提高织轴可织性。首先是合理选择浆料配方，其次为合理制订上浆路线。具体设计时，要视品种和浆纱机而异。如上例中的经纱采用纯Tencel®特细号紧密纺纱线，总经根数多，织造时经纱间相互摩擦严重，同时由于紧密纺纱体中纤维排列紧密，上浆时浆液不易渗透到纱体中去，致使出现表面上浆和浆膜黏附不牢等现象。另外高速喷气织造具有“小开口、大张力、强打纬”的特点，其要求经纱能承受更多的反复拉伸、摩擦和较好的梭口清晰度，故对于这类特细号紧密纺纱线浆纱时宜采用“双浆槽、小张力、低粘度、高压力、重浸透、高上浆率”的工艺，以提高浆纱耐磨性、毛羽贴伏性，并尽可能减少浆纱弹性损失。
织造生产时宜使用先进宽幅喷气织机，根据品种特点及布面风格要求，宜采用“小双层梭口、短梭口长度、大张力”工艺配置。采用小双层梭口，有利于前部梭口纱线分层，减少交织时的相互摩擦断经。但小双层梭口易导致开口不清，一定要采用大张力以保证引纬时梭口清晰。但采用大张力后，会导致断纬停台率增高，并且开车档、稀密路、波浪纹等织疵出现几率变高。为此，应合理调整经位置线，将后梁与停经架前移，以缩短前部梭口长度，以减少经纱间的横动和综丝与经纱间的摩擦，使前部梭织强制开清，以此来降低断纬停台次数，提高织造效率，并降低织疵率。
纯棉高支高密府绸具有手感舒适柔软、吸湿透气、外观颗粒饱满、立体感强等优点，同时也存在着易起皱、保形差等不足，但可采用紧密纺纱线织制纯棉高支高密府绸，再经液氛整理和潮交联整理，这样既能保证棉纤维面料原有的优点，还可对棉纤维进行改性和优化，提高其成品的光泽，改善其手感与弹性，可完全满足免烫服用要求，充分提高了产品的质量与档次，无疑成为高档衬衫面料的首选。这里以C9.7 tex×C9.7 tex 551×472 148纯棉色织府绸为例介绍其主要生产技术。
其实，高支高密色织衬衫面料的关键生产技术大多数表现在这几方面：（1）纱线）前织准备与经浆排花工艺；（3）合理上机织造工艺；（4）合适合理的后整理工艺。
纱线漂染是色织生产的关键工序，其质量优劣直接影响到后道各工序的生产。纱线经过漂染之后，其机械物理性能会发生明显的变化，由于上述产品经纱为C9.7 tex紧密纺纱，纱特细，纱身紧密，故宜采用高温度高压力筒染工艺为好。纱线经筒染后，其毛细管效应达到10 cm左右，强力系数不低于0.90，同时应尽可能降低色差，避免色纱质量指标下降；另外染深色纱时须保证其色牢度，避免浆纱时出现沾色现象出现。这就要求根据具体品种对其松筒、染色及紧筒一并做到合理设计。络筒时，针对经纱纱特细、纱身紧的特点，为提高纱线的络筒质量，适中调节络筒速度、保证结头质量、合理设计卷绕密度，以保证筒子成形良好。
整经的重点是保证片纱“张力、排列、卷绕”三均匀，同时应根据色经纱排列特点，做到合理排花与配轴。整经生产时，考虑到纱号细，应适当调低整经速度，整经张力偏中掌握，并加大边纱张力，这样可达到片纱排列均匀，减少倒断头，为后道生产提供有力保证。
浆纱是织造生产中较为关键的工序，根据该品种纱特细、经密大、总经根数多，针对具体经纱排列的特点，宜选用先进的双浆槽浆纱机。浆纱时采用“求渗透、中被覆、保弹、高回潮” 双浸双压式的双浆槽上浆工艺。由于经纱为C9.7 tex紧密纺纱，考虑到成本、环保及浆纱效果等因素，尽可能采用变性淀粉及聚丙烯酸类等浆料，少用或不用PVA。同时根据经纱配色排列及色纱特点，宜采用合适的经浆排花工艺，确保浆轴花型准确，以减少织造时绞头、并头、走花现象的出现。
织造时可选用高性能剑杆织机或喷气织机，如色纬数少于 4 色，建议使用喷气织机，因为喷气织机可实现高速高产高质之效；当色纬度数达4色以上或组织中有缎条或小提花时，适宜选用剑杆织机。针对高支高密色织府绸具有纱支特细、密度大，综页多的特点，织造生产时应合理调整织机上机工艺，织造时采用“大张力、中速度、小梭口、迟开口、低后梁”的工艺原则，以利于开清梭口，确保织造效率，降低织疵率，并利于形成布面颗粒饱满的效果。如用剑杆织机织机制织时，还应考虑引纬工艺参数（主要有进剑时间、退剑时间、两剑交接时间等）与开口时间及打纬时间相配合；如用喷气织机织机制织时，应考虑喷气引纬参数，如主、辅喷嘴供气时间与供气压力及辅助喷嘴分组与供气时间等参数合理配置。另外应保证织造该织物所需的生产环境，这样有助于提高织机的生产效率与产品质量。
低旦或超低旦高密化纤织物在织造过程中有可能会出现毛丝，严重时会引起大量断经，导致织机效率低下，产品质量不佳。造成这样的情况最根本原因是由于该产品所用的原料为细旦或超低旦化纤长丝，其集束性差、单丝强力较低，且织物经纬密较大，织机车速高，致使此类织物在织造过程中受到摩擦、拉伸次数明显大于一般常规品种，进而导致织造过程中出现经纱起毛、起静电、易断裂等现象。为此这类织物生产时，无论采用喷水织机还是喷气织机制织，其前织准备工艺与质量显得很重要，其前织生产一般需经整经、单轴上浆、并轴、分经工序等。下面以20 D×20 D 782×646 155细旦高密锦纶防羽布为例介绍其主要生产技术。
整经时，应做到原丝上架前，要检查是不是有毛丝，同时要注意原料的批号、规格、长度；整经过程中，应保证每根经丝张力均匀一致，经轴卷绕时应尽可能减少经丝摩擦与拉伸，以免损伤其强力和弹性；断头处理时应注意穿纱勿与其它丝道交叉，造成绞经，并且结头应小而牢，若断丝头已卷入经轴内无法倒车接续，须放纸条，记录码数，方便浆丝时断头处理；随时调整卷取张力及整经车速，以确保整只经轴工艺流程中工艺保持合理。
浆丝时，应重点控制好浆料选用、浆料浓度、上浆率、烘干温度、卷取张力。喷水织造的浆丝一般应选择“低温、高压、高速、重浸透“上浆工艺路线，以达到经丝表面毛羽贴伏，丝束抱合性增强，从而大大改善其耐磨性能。但由于秋天气候干燥，经丝断头率会增加，提高上浆率对织造并没有太大的帮助，此时应增加后上油的用量。
并轴时，上轴前应注意先左后右来确认经轴排列顺序，同时织轴底部须包厚纸板，以避免毛丝产生；并轴断纱数超过 5 根时，需作落轴处理；如遇浆斑时须落轴，使浆斑卷于织轴底部；如静电太高，织轴头成形不良也须落轴。并轴控制重点主要是并轴的只数及每只轴的送出张力、卷取张力均匀一致。
分经时，应根据品种特点及有关操作规程，正确选取分经针号数、型号、速度及误差率。确保将经纱按奇偶数顺序分成上下两层，以利于穿经操作。
喷水织造时，针对原料及品特点特点，应使用塑料综丝取代传统的金属综丝，以减小综丝对经丝的擦伤及静电的产生；适当降低织机车速，减缓由于开口、打纬运动对经丝的摩擦冲击力；合理调节后梁的位置、张力弹簧的工作长度和张力重锤的重量等方式，以减小经丝的上机张力；适当减小开口动程，使经丝在开口过程中减小经丝张力的变化值；同时进行喷水引纬工艺参数如水线、水量、水压及喷射时间等合理调整；及时有效地发现和正确地处理好断经，特别是在处理机后（即综框至后梁）断经时，经丝的排列必须理顺，避免经丝与经丝间相互交错缠绕等，这样有助于提高织机运转效率，改善产品质量。
高支高密织物品种繁多，用途愈来愈普遍，这里仅对其中一些典型代表性品种的用途及其生产技术作了介绍，显然还不够全面。高支高密织物属高档面料中的一类，由于其生产具一定难度，较一般常规产品附加值要高许多，故为响应国家相关加快供应侧改革战略之需，广大纺织企业应加大技术创新与产品提档升级力度，积极开发更多类型的高支高密织物，向特色化、系列化发展，以满足众多购买的人对高档纺织品的需求，并可为企业取得良好经济效益与社会效益。
