①根据产量和含疵情况，适度提高梳棉机风量，加大杂疵的排除，减少成纱切疵。莱赛尔纤维油剂大，容易残留在管道上，造成棉网清洁器以及风管挂花，要及时清理。

  ②机台各处清洁良好，无尘杂油污，尤其锡林、固定盖板等内部不易观察的针布，无嵌杂挂花现象。

  ③各机台管道、地吸风道、滤尘管道、滤尘设备等彻底清理，清理不净会污染莱赛尔落花，造成浪费。

  ④各工艺参数准确无误，针布状态良好，各自停装置灵敏可靠。各项试验达到工艺和质量发展要求；棉网清晰度按一级标准控制，一般要求目测棉网3粒/g以内。试验过程中发现的落后机台，及时停车修整。

  莱赛尔纤维梳理工艺原则：采用刺辊低速度、梳理大隔距、重定量，减少纤维损伤、增强纤维间抱合力以及提高产量相结合，提高棉网清晰度外，生条短绒增长率≤3%。主要工艺参数：锡林和刺辊速度宜慢，可选360r/min和760r/min左右，盖板速度宜慢为好100mm/min以下，可减少盖板花量，提高制成率；梳理隔距较纺棉偏大，通过抬高给棉板高度增大分梳工艺长度，减少纤维损伤，除尘刀角度隔距及一、二、三落杂区调节以稳定气流和减少落棉为目标；气流工艺：应以开车状态下，减少纤维飞散、缠绕；牵伸工艺：莱赛尔纤维间相互抱合力较棉差，棉网张力过大易出现断网现象，开车断头增多，同时因为纤维与压辊的摩擦系数较棉纤维小，滑溜现象明显，故棉网张力应比纺棉时偏小1-2档为宜，同时加大压辊压力，减少落网。具体工艺见表2。

  梳理针布选配：锡林采用AC2030×01550针布，该针布的工作面采用了全圆弧设计，齿尖减薄，提高穿刺能力，针齿深度进一步减小，可以有效提升锡林与盖板交换梳理的能力。MCH52-78盖板针布纵向齿密采用由稀到密的渐增排列方式，梳理密度为520齿/(25.4mm)2。AD4030×01890道夫针布采用直齿大齿深，增强了对纤维的控制能力，转移效果好，减少了针齿抓取和转移过程中造成的纤维弯曲现象。前后固定盖板适当降低齿密，以有效减少纤维损伤。刺辊针布采用薄齿尖、高密度提高开松效果。针布选配要点见表3.针布选配优化对比见表4。

  ①保证各滚筒平整度和精度：铁胎的平整度圆整度要≤0.02mm；静平衡无回装；带工艺皮带轮动平衡要小于0.05mm;针布平直度和圆整度检查：针布包好后，平直度≤0.03mm，径跳≤0.02mm,为工艺精准上机做准备。

  ②保证活动盖板针布精度，保证工艺上机精度：包覆完成后根差≤0.03mm、副差≤0.05mm。

  ③抬高给棉板，减少纤维损伤。给棉板下面垫高10mm，增加分梳工艺长度，减少纤维损伤。

  ④输出棉网增加导棉皮圈，减少棉网下落造成断头。剥棉罗拉采用AS40(-28)×3418,三角形齿形针布，利于剥取减少缠挂。具体见图4。

  ⑤梳棉采用直管圈条盘，减少采用S圈条盘纤维条与管壁过度摩擦造成的毛条和成形不良。具体见图5。

  梳棉工序温湿度温度27-28℃，相对湿度60-65%。湿度过小，莱赛尔棉网易飘浮断网；湿度过大，盖板花不易剥落，盖板嵌杂。

  ①生产中因注意预防机后劈条，断头的问题。由于莱赛尔纤维须条断头后的不易接头，且粗纱机后分段上条，所以在头道、二道并条满筒长度设计时，硬考虑避免接头。

  ②并条工序莱赛尔生产时有可能会出现圈条盘堵塞，棉条拥堵褶皱的问题，主要是圈调盘的油剂残留所致，一般每24h,采用40℃温水进行轻擦，减少圈条下条时的阻力减少褶皱。

  ③并条胶辊定期清理，减少带花现象，减少切疵。莱赛尔易起静电，通道及皮辊易粘花，需及时清洁，建议每班清洁一次。

  并条工序采取“重加压、大隔距、中定量、低车速”的工艺原则。同时要保持通道部分光洁控制毛条。采用最大档压力，确保纤维的牵伸稳定，提高条干均匀度。并条工艺；一并“大隔距，大后区牵伸倍数”；末并：“小总牵伸倍数，小后区牵伸倍数，大后区隔距”；重定量，慢车速，速度太快，络筒切疵数据会增高。为了加强对浮游区纤维的控制，适当提高压力棒的控制作用，降低出条速度，做好通道清洁工作，减少圈条阻力，防止出现涌条现象。隔距前区偏紧掌握加强对纤维的控制，后区大隔距缓和牵伸力，利于纤维整理。具体工艺参数见表5。

  二并后区牵伸倍数偏小设计，加大对纤维的整理，对提高成纱整理有利，具体见表6。

  表中分析：并条后区牵伸倍数减少，提高纤维伸直度，并合根数减少总牵伸倍数减少,条干改善纤维伸直度提高，对成纱质量改善明显。

  ①并条胶辊：并条采用邵氏A85度胶辊，一般涂料处理，减少绕花，同时减少高速运转胶辊产生的形变，出现绕胶辊。采用覆盖性涂料处理后上车使用,也可采用胶辊表面渗碳法来消除静电,以减少缠罗拉、皮辊现象。

  ②圈条盘选配选用直管，减少棉条进入条桶时造成的褶皱和乱条。定量增加时，合理控制圈条盘直径，定量轻时用26mm，定量重时用32mm，减少不下条或者涌条。

  ③根据条桶定长选择合理的条桶弹簧张力，一般控制在9-12kg，过大圈条时棉条与圈条盘摩擦也会造成褶皱。圈条弹簧张力过大造成的棉条褶皱，见图6。

  由于一并、二并棉条运动而使纤维温度上升，当纤维温度高于车间温度时，有放热等温、吸湿平衡的趋势。因此，对并条工序回潮率的要求是一并放湿、二并吸湿，同时为粗纱吸湿传导准备好，以减少由于吸湿急骤所引起的回潮率波动。温度控制在29-30℃，相对湿度在55-60%为宜，湿度偏小时，静电引起粘花、缠花和毛条；部分油剂含量小的纤维，需要加湿和保湿处理。

  ①粗纱在纺莱赛尔纤维时，有可能会出现锭翼挂花，假捻器挂花等问题，根本原因是油剂残留，要定期清理，减少缠挂绕，降低切疵。

  ④粗纱工序要及时作出调整粗纱成形，防止冒纱现象。半制品的搬运要注意轻拿轻放，减少粗纱发毛。粗纱运输采用粗细联，减少中间摩擦环节和人工搬运过程中的刮、碰、蹭，纺纱通道要定时清理，保证光滑无挂花。操作的“五定”执行到位，防疵捉疵力度加大，减少疵品留到下工序。

  粗纱工序采用“重加压、大隔距、低速度、小张力、轻定量、大捻度”的工艺原则。由于莱赛尔纤维卷曲率低，纤维抱合力差，为防止粗纱产生意外伸长，粗纱捻系数偏大掌握，同时要采用较小的张力。进一步提升纤维平行、伸直度，改善条干。粗纱牵伸部分工艺配置应保证不对条干造成过大恶化，总牵伸和后区牵伸倍数均应偏小掌握；罗拉隔距参照纤维长度适当放大。粗纱采用“三大一小”工艺：即粗纱定量为3.2g/10m以上，罗拉隔距10×24.5×40mm，粗纱捻系数85，后区牵伸倍数1.13倍。锭翼低速度减少加捻过程中的纤维飞散。通过降低车速、合理调整粗纱张力来减少意外牵伸。具体工艺参数见表7。

  ①粗纱假捻器能增加粗纱纺出段的捻回数，缩短无捻区的距离，增加纺出段粗纱张力，减少意外伸长及前后排产生的伸长率差异，同时能降低粗纱机的断头率，提升产品质量及粗纱机生产效率。莱赛尔纤维由于截面接近圆形，需要较大的加捻效果，保证粗纱强力，因此选配采用多槽假捻器，一般在22槽-32槽，增加对纤维的控制。聚氨酯米粒齿假捻器材料软且耐磨，其齿形增加了对纱条的握持作用，中心孔大小适当，结构符合常理，用料少，安装便捷，适纺性能好。

  ②粗纱锭翼通道直径，根据粗纱定量进行选配，定量大选配直径大一些，一般为12-10mm，定量轻选配直径小一些,一般为6-8mm，减少粗纱发毛的问题。

  粗纱工序的生产控制，温度28-29℃，相对湿度在63-65%，粗纱较大的湿度，在细纱车间，粗纱处于放湿状态，粗纱外干内湿，更加有助于细纱的生产。